Dişlilerin üretim süreci

Yakın zamanda bir parti yaptıkstandart dışı dişliler, esas olarak otomasyon makineleri alanında kullanılır, o zaman dişli üretim adımlarımızın ne olduğunu biliyor musunuz? Size anlatayım

Dişlilerin üretim süreci genel olarak şu adımları içerir:

1. Tasarım planlaması:

• Parametreleri belirleyin: dişlinin ve çalışma ortamının özel gereksinimlerine göre dişli aktarım oranını, diş sayısını, modülü, endeks daire çapını, diş genişliğini ve diğer parametreleri belirleyin. Bu parametrelerin hesaplanması, mekanik iletim ilkesine ve ilgili tasarım formüllerine dayanmalıdır, örneğin hareket iletim zinciri aracılığıyla iletim oranını belirleme, pinyon üzerindeki torka göre dişli dişleri üzerindeki çevresel kuvveti hesaplama ve ardından dişli modülünü ve endeks dairesinin çapını dişli dişlerinin eğilme yorulma dayanımı ve diş yüzeyinin temas yorulma dayanımı ile hesaplama.

• Malzeme seçimi: Dişli malzemesinin seçimi, dişlinin performansı ve hizmet ömrü için kritik öneme sahiptir. Yaygın dişli malzemeleri orta karbonlu çelik (örneğin 45 çelik), düşük ve orta karbonlu alaşımlı çelik (örneğin 20Cr, 40Cr, 20CrMnTi vb.) olup, daha yüksek gereksinimlere sahip önemli dişliler için 38CrMoAlA nitrürlü çelik seçilebilir ve kuvvet aktarmayan dişliler de dökme demir, kontrplak veya naylon ve diğer malzemelerden yapılabilir.

2. Boşluğun hazırlanması:

• Dövme: Dişliler yüksek mukavemet, aşınma direnci ve darbe direnci gerektirdiğinde genellikle dövme boşlukları kullanılır. Dövme, metal malzemenin iç organizasyonunu iyileştirebilir, daha yoğun hale getirebilir ve dişlinin mekanik özelliklerini iyileştirebilir. Dövmeden sonra boşluğun, dövme ve kaba işlemeden kaynaklanan artık gerilimi ortadan kaldırmak, malzemenin işlenebilirliğini iyileştirmek ve kapsamlı mekanik özelliklerini iyileştirmek için izotermal normalleştirme ile işlenmesi gerekir.

• Döküm: 400-600 mm'den büyük çaplı büyük dişliler için genellikle boşluklar dökülür. Döküm, karmaşık şekillere sahip dişliler üretebilir, ancak döküm dişlinin iç organizasyonu gözeneklilik ve gözeneklilik gibi kusurlara sahip olabilir ve bu da performansını iyileştirmek için daha sonra ısıl işlem ve mekanik işleme gerektirir.

• Diğer yöntemler: Küçük boyutlu ve karmaşık şekilli dişliler için hassas döküm, basınçlı döküm, hassas dövme, toz metalurjisi, sıcak haddeleme ve soğuk ekstrüzyon gibi yeni prosesler kullanılarak dişli dişli kütük üretimi sağlanarak işgücü verimliliği artırılabilir ve hammadde tasarrufu sağlanabilir.

3. Mekanik işleme:

• Diş boşluğunun işlenmesi:

• Kaba işleme: diş boşluğunun kaba tornalama, kaba frezeleme ve diğer işlemleri, kenar boşluğunun çoğunu çıkarmak ve sonraki bitirme için 0,5-1 mm işleme kenar boşluğu bırakmak. Kaba işleme sırasında, diş boşluğunun boyutsal doğruluğunun ve yüzey pürüzlülüğünün tasarım gereksinimlerini karşıladığından emin olmak gerekir.

• Yarı-bitirme: yarı-bitirme tornalama, yarı-bitirme frezeleme ve diğer işlemler, diş boşluğunun boyutsal doğruluğunu ve yüzey kalitesini daha da iyileştirmek, diş şekli işlemeye hazırlamak için. Yarı-bitirme sırasında, aşırı veya çok küçük paydan kaçınmak için işleme payının düzgünlüğünü kontrol etmeye dikkat edilmelidir.

• Bitirme: Diş boşluğunun boyutsal doğruluğunun, şekil doğruluğunun ve yüzey pürüzlülüğünün tasarım gereksinimlerini karşılamasını sağlamak için diş boşluğunun ince tornalanması, ince frezelenmesi, taşlanması ve diğer işlemleri. Bitirme sırasında, işleme verimliliğini ve işleme kalitesini iyileştirmek için uygun işleme teknolojisi ve aracı seçilmelidir.

• Diş şekli işleme:

• Frezeleme dişleri: Disk modüllü freze kesici veya parmak freze kesici freze dişlerinin kullanımı, şekillendirme işlemine aittir. Kesici diş kesiti şekli, dişli dişlerinin şekline karşılık gelir ve freze dişleri çeşitli şekillerdeki dişlileri işleyebilir, ancak işleme verimliliği ve işleme doğruluğu düşüktür, bu da tek parça küçük parti üretimi veya onarımı için uygundur.

• Hobbing: Üretme işlemine aittir ve çalışma prensibi bir çift helezon dişlinin birbirine geçmesine eşdeğerdir. Dişli hobbing prototipi, büyük bir spiral Açıya sahip bir spiral dişlidir, çünkü diş sayısı çok azdır (genellikle diş sayısı), dişler çok uzundur, şaftın etrafında küçük bir spiral Açıya sahip bir solucan oluşturur ve daha sonra yuvadan ve dişlerden geçerek kesici kenarlı ve arka Açıya sahip bir freze haline gelir. Dişli hobbing, her türlü seri üretim için uygundur, orta kaliteli dış silindirik dişli ve solucan dişliyi işler.

• Dişli şekillendirici: Bu da bir tür geliştirme yöntemi işlemedir. Dişli şekillendirici kullanıldığında, dişli şekillendirici kesici ve iş parçası, bir çift silindirik dişlinin birbirine geçmesine eşdeğerdir. Dişli şekillendiricinin ileri geri hareketi, dişli şekillendiricinin ana hareketidir ve dişli şekillendirici ile iş parçasının belirli bir orana göre yaptığı dairesel hareket, dişli şekillendiricinin besleme hareketidir. Dişli şekillendirici, her türlü seri üretime, orta kalitede iç ve dış silindirik dişlilerin, çoklu kaplinli dişlilerin ve küçük kremayerlerin işlenmesine uygundur.

Tıraşlama: Tıraşlama, seri üretimde sertleştirilmemiş diş yüzeyleri için yaygın olarak kullanılan bir son işlem yöntemidir. Çalışma prensibi, tıraşlama kesiciyi ve işlenecek dişliyi serbest geçiş hareketi için kullanmak, ikisi arasındaki bağıl kaymanın yardımıyla diş yüzeyinden çok ince talaşları tıraşlamak ve diş yüzeyinin doğruluğunu iyileştirmektir. Tıraş dişleri ayrıca diş yüzeyinin temas alanının konumunu iyileştirmek için tambur dişleri oluşturabilir.

Dişli taşlama: özellikle sertleştirilmiş dişliler için diş profili bitirme yöntemidir, genellikle tek bitirme yöntemidir. Dişli taşlama, solucan taşlama tekerleği ile taşlama olabilir, ayrıca konik taşlama tekerleği veya disk taşlama tekerleği ile taşlama olabilir. Dişli taşlama işleme hassasiyeti yüksektir, yüzey pürüzlülük değeri küçüktür, ancak üretim verimliliği düşüktür, maliyeti yüksektir.

4. Isıl işlem:

• Boşluğun ısıl işlemi: Diş boşluğunun işlenmesinden önce ve sonra normalleştirme veya temperleme gibi ön ısıtma işlemini düzenleyin, ana amaç dövme ve kaba işleme nedeniyle oluşan artık gerilimi ortadan kaldırmak, malzemenin işlenebilirliğini iyileştirmek ve kapsamlı mekanik özellikleri iyileştirmektir.

• Diş yüzeyinin ısıl işlemi: Diş şekillendirme işleminden sonra, diş yüzeyinin sertliğini ve aşınma direncini artırmak amacıyla karbürleme sertleştirme, yüksek frekanslı indüksiyon ısıtma sertleştirme, karbonitrürleme ve nitrürleme ısıl işlem prosesleri sıklıkla uygulanır.

5. Diş ucu işleme: Dişlinin diş ucu yuvarlatma, pah kırma, pah kırma ve çapak alma ile işlenir. Diş ucu işleme, dişli söndürmeden önce, genellikle dişleri yuvarladıktan (interpolasyon) sonra, tıraşlama düzenlenmiş diş ucu işlemesinden önce yapılmalıdır.

6. Kalite denetimi: Dişlinin diş şekli, diş aralığı, diş yönü, diş kalınlığı, genel normal uzunluk, kaçıklık vb. gibi çeşitli parametreleri test edilerek dişlinin hassasiyetinin ve kalitesinin tasarım gereksinimlerini karşıladığından emin olunur. Tespit yöntemleri arasında ölçüm araçlarıyla manuel ölçüm ve dişli ölçüm aletleriyle hassas ölçüm yer alır.