Araç prob muhafazasının işlenmesi hassasiyet, dayanıklılık ve estetik gerektirir. Aşağıda ayrıntılı olarak açıklanmıştırişleme teknolojisi:
Hammadde seçimi
Prob muhafazasının performans gereksinimlerine göre uygun ham maddeleri seçin. Yaygın malzemeler arasında iyi şekillendirilebilirlik, mekanik özellikler ve hava koşullarına dayanıklılık sağlayan ABS, PC gibi mühendislik plastikleri bulunur; alüminyum alaşımı ve magnezyum alaşımı gibi metal malzemeler yüksek mukavemete, iyi ısı dağılımına ve darbe direncine sahiptir.
Kalıp tasarımı ve imalatı
1. Kalıp tasarımı: Araç probunun şekline, boyutuna ve işlevsel gereksinimlerine göre kalıp tasarımı için CAD/CAM teknolojisinin kullanımı. Kalıbın ayırma yüzeyi, dökme sistemi, soğutma sistemi ve kalıptan çıkarma mekanizması gibi temel parçalarının yapısını ve parametrelerini belirleyin.
2. Kalıp imalatı: Kalıp imalatı için CNC işleme merkezi, EDM takım tezgahları ve diğer gelişmiş ekipmanlar. Kalıbın her bir parçasının hassas işlenmesi, boyutsal doğruluğunun, şekil doğruluğunun ve yüzey pürüzlülüğünün tasarım gereksinimlerini karşıladığından emin olunması. Kalıp imalatı sürecinde, koordinat ölçüm cihazı ve diğer test ekipmanları, kalıbın üretim kalitesini sağlamak için kalıp parçalarının işleme doğruluğunu gerçek zamanlı olarak tespit etmek ve kontrol etmek için kullanılır.
Şekillendirme süreci
1. Enjeksiyon kalıplama (plastik kabuk için): Seçilen plastik hammadde enjeksiyon kalıplama makinesinin silindirine eklenir ve plastik hammadde ısıtılarak eritilir. Enjeksiyon kalıplama makinesinin vidası tarafından tahrik edilen erimiş plastik, belirli bir basınç ve hızda kapalı kalıp boşluğuna enjekte edilir. Boşluk doldurulduktan sonra, boşluktaki plastiğin soğutulması ve sonlandırılması için belirli bir basınç altında bir süre tutulur. Soğutma tamamlandıktan sonra kalıp açılır ve kalıplanmış plastik kabuk, ejektör cihazı aracılığıyla kalıptan çıkarılır.
2. Pres döküm kalıplama (metal kabuk için): Erimiş sıvı metal, enjeksiyon cihazı aracılığıyla yüksek hız ve yüksek basınçta pres döküm kalıbının boşluğuna enjekte edilir. Sıvı metal, metal kabuğun istenen şeklini oluşturmak için boşlukta hızla soğur ve katılaşır. Pres dökümden sonra, metal kasa bir ejektör tarafından kalıptan çıkarılır.
İşleme
Oluşturulan muhafazanın, doğruluk ve montaj gereksinimlerini karşılamak için daha fazla işleme ihtiyacı olabilir:
1. Tornalama: Kabuğun yuvarlak yüzeyini, uç yüzünü ve iç deliğini işlemek, boyut doğruluğunu ve yüzey kalitesini iyileştirmek için kullanılır.
2. Frezeleme işlemi: Kabuğun düzlem, basamak, oluk, boşluk ve yüzeyi gibi çeşitli şekillerdeki yüzeyleri, kabuğun yapısal ve işlevsel gereksinimlerini karşılayacak şekilde işlenebilir.
3. Delme: Vida, cıvata, somun gibi konnektörlerin ve sensörler ve devre kartları gibi dahili bileşenlerin takılması için gövde üzerinde çeşitli çaplarda deliklerin açılması.
Yüzey işleme
Muhafazanın korozyon direncini, dayanıklılığını, estetiğini ve işlevselliğini artırmak için yüzey işlemi gereklidir:
1. Püskürtme: Kabuğun yüzeyine çeşitli renk ve özelliklerde boya püskürtülerek, dekoratif, korozyon önleyici, aşınmaya dayanıklı ve ısı yalıtımı görevi gören tek tip koruyucu bir film oluşturulması.
2. Elektrokaplama: Kabuk yüzeyine elektrokimyasal yöntemle (krom kaplama, çinko kaplama, nikel kaplama vb.) bir metal veya alaşım kaplama tabakasının biriktirilmesiyle kabuğun korozyon direnci, aşınma direnci, elektrik iletkenliği ve dekorasyonunun iyileştirilmesi.
3. Oksidasyon işlemi: Alüminyum alaşımının anodize edilmesi, çeliğin mavileştirme işlemi vb. gibi kabuk yüzeyinde yoğun bir oksit filmi oluşturur, kabuğun korozyon direncini, aşınma direncini ve yalıtımını iyileştirir ve ayrıca belirli bir dekoratif etki elde eder.
Kalite denetimi
1. Görünüm tespiti: Görsel olarak veya büyüteç, mikroskop ve diğer araçlarla, kabuğun yüzeyinde çizikler, çarpmalar, deformasyonlar, kabarcıklar, kirlilikler, çatlaklar ve diğer kusurlar olup olmadığını ve kabuğun renginin, parlaklığının ve dokusunun tasarım gereksinimlerini karşılayıp karşılamadığını tespit edin.
2. Boyutsal doğruluk tespiti: Kumpas, mikrometre, yükseklik cetveli, tapa ölçer, halka ölçer ve diğer genel ölçüm araçlarının yanı sıra koordinat ölçüm cihazı, optik projektör, görüntü ölçüm cihazı ve diğer hassas ölçüm ekipmanlarını kullanarak kabuğun temel boyutlarını ölçün ve tespit edin ve boyutsal doğruluğun tasarım gereksinimlerini ve ilgili standartları karşılayıp karşılamadığını belirleyin.
3. Performans testi: Kabuğun malzeme özelliklerine ve kullanım gereksinimlerine göre, ilgili performans testi gerçekleştirilir. Mekanik özellik testi (çekme dayanımı, akma dayanımı, kopma uzaması, sertlik, darbe tokluğu, vb.), korozyon direnci testi (tuz püskürtme testi, ıslak ısı testi, atmosferik maruziyet testi, vb.), aşınma direnci testi (aşınma testi, sürtünme katsayısı ölçümü, vb.), yüksek sıcaklık direnci testi (termal deformasyon sıcaklığı ölçümü, Vica yumuşama noktası ölçümü, vb.), elektriksel performans testi (yalıtım direnci ölçümü, yalıtım direnci ölçümü, vb.) Dielektrik dayanım ölçümü, dielektrik kayıp faktörü ölçümü, vb.).
Paketleme ve depolama
Kalite denetiminden geçen kabuk, boyutuna, şekline ve taşıma gereksinimlerine göre paketlenir. Kabuğun nakliye ve depolama sırasında hasar görmemesini sağlamak için genellikle karton kutular, plastik torbalar ve balonlu naylon gibi malzemeler kullanılır. Paketlenen kabuk, partiye ve modele göre depo rafına düzgün bir şekilde yerleştirilir ve yönetimi ve izlenebilirliği kolaylaştırmak için ilgili tanımlama ve kayıtlar yapılır.
Gönderi zamanı: 15-Oca-2025